銅合金管棒型材常見缺陷分析

1、過熱、過燒：
定義：
金屬在加熱或加工過程，由于溫度高、時間長島之組織及晶粒出大現(xiàn)象稱為過熱，嚴(yán)重過熱時晶間決不低熔點(diǎn)組元熔化或晶界弱化現(xiàn)象稱為過燒。
產(chǎn)生原因：
a、加熱溫度高、時間長或局部長時間處于高溫源處；
b、熱擠壓終了溫度過高或者在高溫區(qū)停留時間長；
c、合金中存在低熔點(diǎn)組元或低熔點(diǎn)雜質(zhì)較多。

2、裂紋或開裂：
定義：
管棒型材表面出現(xiàn)連續(xù)或間斷不規(guī)則裂紋，輕微的稱為裂紋，嚴(yán)重的稱為開裂。
產(chǎn)生原因：
a、鑄造錠中存在裂紋、夾雜、縮孔、疏松、冷隔或其他有害雜質(zhì)或結(jié)晶組織、化學(xué)成分嚴(yán)重不均勻；
b、鑄錠中存在較大應(yīng)力或加工工藝不當(dāng)產(chǎn)生較大應(yīng)力；
c、擠壓速度過快，加工率過大；
d、熱處理工藝不當(dāng)，加工或熱處理處于材料的脆性溫度區(qū)。

3、縮尾：
定義：
縮尾是擠制品尾部的一種特殊缺陷。在擠壓末期，由于金屬紊流，鑄錠表面的氧化皮，潤滑劑等污物往往流入其中，而導(dǎo)致金屬之間的分層。
產(chǎn)生原因：
a、擠壓尾部金屬流動紊亂；
b、鑄錠表面、次表面有缺陷，擠壓筒有潤滑劑等污染物。

4、鼓泡
定義：
經(jīng)擠制、拉制、退貨后的產(chǎn)品表面沿著加工方向拉長的條狀鼓起，解剖開后為一空腔，這種鼓起稱為鼓泡。鼓泡多呈長條形，表面光滑，剖開內(nèi)部有金屬光澤，個別伴生氧化物或其他夾雜。
產(chǎn)生原因：
a、鑄錠中有氣孔、縮孔、夾雜等缺陷，經(jīng)擠壓、拉伸、冷軋后沿加工方向形成分層；
b、擠壓筒潤滑劑過量；
c、擠制品縮尾未切除干凈，經(jīng)進(jìn)一步拉伸后形成分層。

5、脫鋅
定義：
含鋅銅合金管棒型線材退火或酸洗后，表面出現(xiàn)灰白或泛紅色斑現(xiàn)象稱為脫鋅。輕微出現(xiàn)上述色斑，嚴(yán)重脫鋅發(fā)生顯微組織變化。
產(chǎn)生原因：
a、退火溫度過高，火焰直接噴到制品表面，使標(biāo)賣弄鋅熔化、揮發(fā)或氧化；
b、擠壓溫度太高；
c、酸洗時，酸液濃度過高，酸洗時間過長引起表面脫鋅；
d、在環(huán)境介質(zhì)作用下，發(fā)生化學(xué)或電化學(xué)反應(yīng)形成脫鋅。

6、麻面（俗稱麻點(diǎn)、沙眼）
定義：
管棒型線材表面出現(xiàn)微小的點(diǎn)狀凹陷不平的粗糙面稱為麻面。麻面呈局部、周期性或成片分布，個別的稱為麻點(diǎn)，嚴(yán)重的稱為麻坑。
產(chǎn)生原因：
a、退火溫度高、時間長導(dǎo)致粒粗大，含鋅銅合金退火時嚴(yán)重脫鋅；
b、過酸洗；
c、加工率過小、表面不光滑；
d、加工設(shè)備或工具表面不光滑，粘異物，接觸材料后形成。

7、表面環(huán)狀痕
定義：
管棒型線材表面或內(nèi)壁出現(xiàn)周期性環(huán)狀凸起成為表面環(huán)狀痕，俗稱竹節(jié)。
表面環(huán)狀痕產(chǎn)生于拉伸、扒皮和矯直工序，環(huán)狀痕一般較平滑，個別的凸起邊部有棱角。矯直過程中出現(xiàn)沿450方向的特殊環(huán)狀凸起。
產(chǎn)生原因：
a.拉伸環(huán)狀產(chǎn)生的原因，退火溫度不均勻，工藝及潤滑不良，酸洗不徹底；
b.扒皮環(huán)狀產(chǎn)生的原因，扒皮模具設(shè)計(jì)不合理，拉伸速度不合適；或扒皮模具刃口不鋒利，排屑阻力大；
c.矯直環(huán)狀產(chǎn)生的原因，輥?zhàn)咏嵌日{(diào)整不當(dāng)或壓力過大。